Уйти от простоя. Как мониторинг улучшает качество ремонта и исключает поломку оборудования

Следить за самым важным

Информационно-аналитическая система в режиме нон-стоп собирает параметры с датчиков на агрегатах. В фокусе – критичное оборудование, отказ которого чреват остановкой технологического процесса. На обогатительной фабрике это мельницы, сгустители, сушильные барабаны. 

Помимо ОФ, фабрики окомкования и завода ГБЖ, к мониторингу в течение года подключили конвейерное оборудование фабрики дробления и распределения руды, комплекса циклично-поточной технологии.

«И будем дооснащать систему на этих переделах, чтобы подробно видеть работу приводов и других ключевых узлов, – поясняет директор по ТОиР Алексей Расщупкин. – По комплексу ЦПТ развернули проект «Стоп-порыв». Он направлен на предупреждение аварийных остановок подъёмно-магистрального конвейера из‑за порывов и пробоев ленты. Система с помощью датчиков будет отслеживать состояние тракта, сигнализировать, когда пора проводить обновление. Рассчитываем полностью реализовать это решение к концу 2025 года».

Вторая глобальная задача – охватить цифровым взором карьерную технику: большегрузные авто, экскаваторы, буровые станки. Пока ИТ-специалисты и представители дирекции по ТОиР ищут решение, как связать разное программное обеспечение в одну систему непросто.

В помощь – светофор 

Десятки тысяч сигналов с контрольных устройств собираются в системе и отражаются на аналитических панелях – дашбордах – в ситуационно-аналитическом центре.

«Откроем дашборд обжиговой машины № 4. Тут показаны все её дымососы, за которыми мы наблюдаем. Для каждого агрегата есть раскладка данных по работе электродвигателя, статора, ротора, уровню масла, информация о мощности и температуре, – показывает начальник смены управления по оперативной работе Павел Савинов. – Формируются сводные графики – можно посмотреть динамику показателей. По параметрам есть индикация в виде светофора, где зелёный уровень – норма работы, а красный – критическое состояние. Это удобно: нам легче анализировать ситуацию и планировать очерёдность ремонтов».

Накопленный массив данных по фабрике окомкования и заводу ГБЖ позволил аналитикам управления просчитать модели функционирования важного оборудования металлургического комплекса. Специалисты сформировали шаблоны: по ним легко понимать, сколько времени требует восстановление каждого узла, как часто нужно их ремонтировать, каких специалистов и ресурсы задействовать.

Видно всё

В САЦ с помощью видеонаблюдения контролируют и ход ремонтов. За 1,5 года на площадках ОФ, ФОК, АТУ, завода ГБЖ, комплекса ЦПТ, цеха крупного дробления ФДРР установили несколько сотен камер. Высокое разрешение позволяет видеть даже мелкие детали на участке.

«Отличная функция! – уверен начальник управления по оперативной работе Алексей Егоров. – Теперь нет нужды по несколько раз в день выезжать в удалённые друг от друга цеха. Мы можем быстро посмотреть, как идёт подготовка, а затем и сам процесс ремонта. Как действуют наши специалисты или подрядчики. Все ли соблюдают правила безопасности и одеты в СИЗ. Если видишь недочёты, можно быстро связаться и сказать, чтобы исправили, мотивировать ускорить работу. Это тоже вклад в достижение главной цели – снижение простоев оборудования».

На 24 % сократили количество неплановых простоев оборудования в 2024 году по сравнению с прошлым.

Евгения Шехирева